623-推动式库存管理：模型、计算与优缺点详解
推动式库存管理：模型、计算与优缺点详解
在供应链管理中，库存管理扮演着至关重要的角色。它直接影响着企业的生产效率、运营成本以及客户满意度。库存管理主要分为两种方式：拉动式库存管理（Pull Inventory Management）和推动式库存管理（Push Inventory Management）。本文将重点探讨推动式库存管理，深入解析其模型、计算方法、优缺点以及适用场景。
一、什么是推动式库存管理？
推动式库存管理是一种基于预测的库存管理方法，其核心思想是根据对未来需求的预测，将产成品从供应链的上游向下游推进。换句话说，企业根据对市场需求的预测，预先生产一定数量的产品，并将其存储在仓库中，一旦下游客户产生需求，便可立即从仓库发货，满足客户需求。
二、推动式库存管理模型的计算
在实施推动式库存管理之前，企业需要明确以下几个关键问题：
- 每个存储点需要维持多少安全库存？
- 每批生产的产品应该如何分配到各个存储点？
- 超出需求的产能或产品供应应该如何在各个存储点之间进行分配？
明确上述问题后，企业就可以开始进行推动式库存管理模型的计算，具体步骤如下：
- 预测市场需求： 准确预测未来一段时间内的市场需求是推动式库存管理的基础。企业可以利用历史销售数据、市场趋势分析、竞争对手分析等方法进行需求预测。
- 统计现有库存： 掌握每个存储点的现有库存数量，是进行库存分配的前提条件。
- 确定安全库存水平： 安全库存是为了应对需求波动和供应不确定性而设置的缓冲库存。安全库存水平的确定需要考虑预测误差、交货周期、服务水平等因素。
- 计算总需求量： 总需求量是指预测需求量与安全库存之和。
- 计算净需求量： 净需求量是指总需求量减去现有库存量后的差额，代表着企业需要补充的库存数量。
- 分配额外产品： 如果企业的产能或产品供应量超过了总需求量，就需要将额外产品按照一定的比例分配到各个存储点。
- 计算每个存储点的应分配产品数量： 最后，根据净需求量和额外产品分配比例，计算出每个存储点应该分配到的产品数量。
三、推动式库存管理的步骤
- 收集下级企业的订单，并汇总计算总订单量。
- 根据预测需求和库存情况制定生产计划。
- 生产完成后，如果产量满足了总需求，则将剩余产品按照订单比例分配给下游企业；如果产量未能满足总需求，则按照订单比例进行分配，并通知下游企业缺货情况。
四、推动式库存管理与拉动式库存管理的优缺点分析
| 管理方式 | 优点 | 缺点 |
|---|---|---|
| 推动式库存管理 | 能够提前安排生产，提高生产效率；可以利用规模经济效益降低生产成本；能够更好地应对需求波动。 | 容易造成库存积压，增加库存成本；对需求预测的准确性要求较高；信息传递链条较长，容易出现信息失真。 |
| 拉动式库存管理 | 能够有效降低库存成本；能够更快地响应市场需求变化；信息传递链条较短，信息传递效率高。 | 对生产系统的柔性化程度要求较高；难以利用规模经济效益降低生产成本；容易受到供应链中断的影响。 |
五、适用场景
推动式库存管理适用于以下场景：
- 产品需求相对稳定，且可以进行较为准确的预测。
- 生产周期较长，需要提前安排生产计划。
- 产品价值较高，库存成本占比较高。
六、总结
推动式库存管理是一种以预测为基础的库存管理方法，它能够帮助企业提前安排生产，提高生产效率，降低生产成本。但是，推动式库存管理也存在着一些不足，例如容易造成库存积压、对需求预测的准确性要求较高等等。因此，企业在选择库存管理方式时，需要根据自身的实际情况进行综合考虑。
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